工序,都只负责一个简单的工艺步骤。
这种工艺及设备布置方法,深受广大设备供应商欢迎。
只需要一台设备的工艺位置,现在需要好几台,乃至十几台完全相同的设备来完成。
更为重要的是,由于取消了自动控制所需的机械运动,检测,校准等功能,设备的制造难度也大大下降了。
这种方法在光电科研的成长初期,还是起到了一定的积极作用。
光电科研的策略就是小步快跑,几个月就迭代一次技术。自动化设备研制周期长,是根本跟不上这种迭代速度的。
但是随着时间的流逝,它的负面作用也慢慢显现了出来。以这种核心思想布置出来的生产线,哪怕以国产设备的价廉,成本也慢慢到了不可承受的地步。
生产线的总造价,不仅仅包含设备购置成本,还包括设备的布置成本。
设备有了,放哪里呢?厂房面积要吧。厂房面积大了,空调功率是否要加大。空调功率加大了,电消耗要增加吧。
这衍生出来的一系列后续问题,成为了后世科研工作者口诛笔伐的目标。
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其实,成永兴的这种做法,才符合BYD反动方法的思想核心。那就是通过延长工艺链条的方式,降低设备的自动化水平。
在日本,一条电池生产线,在自动化设备的帮助下,整条产线只需要20个人。但是到了BYD手里,一条同样功能的产线,需要工人达到千人之多!
之所以坚持这种做法,也是被当前设备加工制造水平逼出来的。
由于国内在精加工与自动控制领域的差距,除了浪费钱的笨方法以外,以一个程序员的角度来看,是一点解决的办法也没有。
越是传统行业,差距一旦拉开,就越难追赶。因为在这些行业里,没有金手指。
机器没有办法,但是人有办法。
人是万物之灵,什么样的精细操作都可以完成。用人动,代替自动,在这个阶段,是完全可行的。
而且这个方法,其它国家还学不了!
大下岗时代,那么多熟练技术工人,都白白浪费掉了。这些人力资源就是支撑大型人动生产线的底气。
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当然,更重要的时间。
信息就是金钱,金手指的数量,也是有限的。
采用传统做法,一年多才能建成一条生产线,想跨越式发展,根本就是不可能的事情。
如果大家建线速度,完全一致。那么你建一条,别人有更有钱,他能建十条,这个仗要怎么打?
这种情况下,唯一正确的应对方式,就是不停快速迭代,不停推出新产品。
每迭代一次,就让跟在后面的追赶者,产线还没有建成就过时!
这就跟LED技术一样,如此往复几次,就没有人敢在后面跟了。
当产品都卖不出去的时候,谈产率,产能,自动化生产水平,有什么意义?
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